Produkty określane jako rozdzielacze klapowe mają bardzo szerokie zastosowanie w transporcie bliskim materiałów. Jak są one zbudowane? Kiedy najczęściej się je wykorzystuje?
Czym jest rozdzielacz klapowy?
Rozdzielacz klapowy to rodzaj zaworu mechanicznego, który służy do regulacji transportu różnych rodzajów substancji, w tym produktów w formie stałej, płynów lub gazów w instalacji.
Jest używany wtedy, gdy, transportowane produkty muszą być przekierowane lub kontrolowane w trakcie procesu przemysłowego. Dzięki wysokiej wydajności oraz niskim wymaganiom konserwacyjnym tego typu rozdzielacz jest jednym z popularnych elementów różnych systemów.
Jaka jest budowa rozdzielacza klapowego?
Urządzenie takie jak rozdzielacz klapowy składa się z szeregu połączonych ze sobą komór, które są za pomocą klap.
Klapy można obracać, aby sterować transportem konkretnych materiałów. Najczęściej klapy są uruchamiane ręcznie z wykorzystaniem dźwigni, ale również mogą być one podłączone do siłownika elektrycznego albo pneumatycznego, co ułatwia transport.
Najczęściej spotykane są rozdzielacze klapowe wyposażone w jeden wlot oraz w dwa wyloty, dzięki czemu można rozdzielać materiały na dwa strumienie. Dostępne są też rozdzielacze wyposażone w większą liczbę klap.
Rozdzielacze mogą być wykonane z różnych materiałów, takich jak stal, stal nierdzewna lub tworzywo sztuczne, w zależności od ich miejsca montażu.
Gdzie stosuje się rozdzielacze klapowe?
Rozdzielacze są powszechnie stosowane w zastosowaniach przemysłowych oraz rolniczych, między innymi pozwalają one na przemieszczanie ziaren, granulatów, kruszyw, paliw kopalnych, płynów różnego rodzaju.
W trakcie pracy służą one do regulacji przepływu materiałów do różnych części instalacji, takich jak różne urządzenia przeznaczone do produkcji lub zbiorniki do przechowywania i transportu materiałów.
Dlaczego warto używać rozdzielaczy klapowych?
Zalety stosowania kolektorów klapowych są liczne. Zaliczane są do nich między innymi zdolność do uzyskania znacznych prędkości przepływu, prosta konstrukcja minimalizująca ryzyko uszkodzenia i możliwość dostosowania do określonych potrzeb użytkownika.
W przypadku konieczności konserwacji nie ma potrzeby demontowania całego elementy. Również daje on możliwość łatwego dostępu w celu wymiany poszczególnych części.
Mogą mieć one również dodatkowe elementy poprawiające efektywność ich pracy, na przykład siłowniki elektryczne lub pneumatyczne, zawory bezpieczeństwa, czujniki i przepływomierze, dzięki którym możliwe jest efektywniejsze kontrolowanie transportu.